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〖課程背景〗
精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流?？疾焱旰?，專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲，讓學(xué)員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。
當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質(zhì)要求高、外部壓價(jià)和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)。
精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個(gè)模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對(duì)企業(yè)實(shí)際情況靈活運(yùn)用。
工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級(jí)和適應(yīng)市場的需求。
讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領(lǐng)悟精華，重新定位，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。

〖課程收益〗
1.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。
2.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。
3.幫助學(xué)員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費(fèi)源。
4.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。
5.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員深刻意識(shí)到思想變革和行動(dòng)變革對(duì)企業(yè)的重要意義。
6.集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現(xiàn)場相互交流的機(jī)會(huì)。
7.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動(dòng)。

〖課程大綱〗
第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
-精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理 
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 
4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
-精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
-TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
5.豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
5.各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問題點(diǎn)，五原則分析

第二章 VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效
1.精益價(jià)值流分析的基本原則

2.精益價(jià)值流的分類

3.VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用
①八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)
②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)
④IE手法挖掘管理浪費(fèi)
⑤精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)
⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用

4.供應(yīng)鏈價(jià)值流流分析
①事務(wù)流分析
②產(chǎn)品流分析

5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理
①建立信息流規(guī)范化流程
②建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟
③挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費(fèi)和優(yōu)化管理
④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務(wù)流的浪費(fèi)及優(yōu)化處理
⑤識(shí)別部門內(nèi)部組織上的浪費(fèi)并優(yōu)化處理
⑥杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)
⑦對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善
⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)
⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理
⑩Lean Before OR Lean After改善效果比較
設(shè)計(jì)企業(yè)內(nèi)部信息流的價(jià)值流分析圖（小組課題PK）

6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理
6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理
6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理
（1） 從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率
①流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
A.孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析
B.集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析
C.流水線布局優(yōu)缺點(diǎn)分析
D.U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析
E.Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析
F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析
G.相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實(shí)操對(duì)決大PK
②縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤L/T改善（one piece flow）
⑥把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理

（2） 從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率
①加工方式的改善
②檢查方式的改善
③搬運(yùn)方式的改善
④停滯的消減改善
⑤直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

（3） 從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用
②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用
③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預(yù)防預(yù)知管理
⑤ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生
⑥現(xiàn)場道具IE改善手法演練

（4） TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
①自檢
②互檢（CORSS）
③專檢
④JDK自動(dòng)化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理

7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育

第三章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點(diǎn)說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）

2.看點(diǎn)1：
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運(yùn)用；
③企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用
④世界*的目視化管理現(xiàn)場的建設(shè)；
⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺(tái)供件移動(dòng)式物流模式。
⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
⑦現(xiàn)場異?？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)

3.看點(diǎn)2：
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)。
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
④行業(yè)*的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
⑦……

第四章 現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板
11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理
12.現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃
1.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣
2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
3.新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理
4.確保品質(zhì)的定期教育
5.熟練度提升的定期教育
6.提升技能級(jí)別的定期教育
7.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
8.崗位人員的5種再教育
9.提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
10.建立意識(shí)變革的秘訣
11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
12.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用
13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)

第六章 標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)
1.各組回顧總結(jié)看點(diǎn)，相互研討企業(yè)如何將這些看點(diǎn)落地
2.現(xiàn)場提問討論
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間)