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精益概念培訓(xùn)

課程背景
從本世紀(jì)初開始，世界經(jīng)濟(jì)開始從傳統(tǒng)經(jīng)濟(jì)進(jìn)入新經(jīng)濟(jì)模式，*的特點(diǎn)就是產(chǎn)能趨于飽和的狀態(tài)下，客戶需求日趨呈現(xiàn)出多品種、小批量、定制化的特點(diǎn)。中國(guó)從2010年以來，經(jīng)濟(jì)駛?cè)胄鲁B(tài)已也是不爭(zhēng)的事實(shí)，消費(fèi)升級(jí)，去產(chǎn)能，供應(yīng)側(cè)改革等趨勢(shì)背景日趨顯現(xiàn)，2018年開始*貿(mào)易戰(zhàn)加劇，2019年末爆發(fā)的新冠疫情，這是當(dāng)前所有行業(yè)企業(yè)所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業(yè)，已經(jīng)逐步進(jìn)入“冬天”，增長(zhǎng)乏力。
在增量市場(chǎng)逐漸萎縮的背景下，同質(zhì)化競(jìng)爭(zhēng)導(dǎo)致成本壓力驟增，企業(yè)沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤(rùn)。從廣大制造業(yè)企業(yè)現(xiàn)狀來看，一方面在努力追求利潤(rùn)，但一方面又在生產(chǎn)中產(chǎn)生大量的浪費(fèi)，因此迫切需要進(jìn)行生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)型升級(jí)。
國(guó)內(nèi)有很多企業(yè)求新求變，努力引進(jìn)各種流行的管理方法，但往往收效甚微，到最后依然需要回歸到精益管理。有些企業(yè)盲目追求智能化和數(shù)字化，投入很多的成本來導(dǎo)入諸多系統(tǒng)和智能裝備，到最后卻發(fā)現(xiàn)根本無法適配，最后出現(xiàn)“用也不好用，丟也丟不掉”的尷尬局面。從世界范圍內(nèi)來看，唯有以豐田式生產(chǎn)方式而發(fā)展起來的精益生產(chǎn)模式，是最適合制造企業(yè)的務(wù)實(shí)的有效的管理模式，特別是基于精益化的管理基礎(chǔ)來構(gòu)建數(shù)字化和智能化才是科學(xué)務(wù)實(shí)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型范式。但是，對(duì)于絕大部分企業(yè)而言，實(shí)施精益管理卻面臨著諸多困境和陷阱，諸如：
第一：不懂，不會(huì)，不知如何開始；
第二：感覺聽上去很簡(jiǎn)單，內(nèi)心不重視，最后草草收?qǐng)觯?br /> 第三：開始時(shí)熱火朝天，然后就不聞不問，最后不了了之；
第四：精益是基層的事情，高層管理者漠不關(guān)心；
第五：公司經(jīng)營(yíng)者想推行精益，但卻無法在組織內(nèi)部落地；
第五：停留在表面改善，無法深化，企業(yè)無法兌現(xiàn)改善成果；
第六：過分強(qiáng)調(diào)工具的學(xué)習(xí)和應(yīng)用，無法形成完整的精益運(yùn)營(yíng)體制；
第七：沒有深刻理解精益的邏輯，態(tài)度不堅(jiān)定，實(shí)施中很容易回到老路；
第八：精益無法融入企業(yè)經(jīng)營(yíng)，只是有搞了總比不搞強(qiáng)的想法；
第九：精益，易懂難精；
綜合以上，企業(yè)推行精益或希望用精益的思想來改善自己的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，需要企業(yè)高層管理者堅(jiān)定精益轉(zhuǎn)型的決心和信心，構(gòu)建持續(xù)改善的精益文化，同時(shí)系統(tǒng)梳理精益邏輯、體系和工具方法，理清內(nèi)在因果，并從經(jīng)營(yíng)的角度和高度來構(gòu)建精益轉(zhuǎn)型的整體框架、步驟、配套體制，然后采用“管理主導(dǎo)*-DOWN”和“改善活動(dòng)DOWN-*”相結(jié)合的方式，勾勒出一條適合自己企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型路徑——形成企業(yè)自己的精益生產(chǎn)體系XPS.

課程收益
本課程會(huì)從企業(yè)經(jīng)營(yíng)的高度來看待精益，而非只是告訴你精益的工具如何使用。
本課程注重對(duì)精益的內(nèi)涵和邏輯的解讀，勾勒完整的精益框架。特別是圍繞九段精益理論框架，幫助企業(yè)梳理精益落地之道，因此尤其適合有一定精益改善基礎(chǔ)的企業(yè)和學(xué)員。
本課程會(huì)梳理精益生產(chǎn)經(jīng)典工具的內(nèi)在因果關(guān)系，讓改善工具服務(wù)于精益運(yùn)營(yíng)；
通過本課程，制造企業(yè)經(jīng)營(yíng)者、生產(chǎn)管理者、企業(yè)內(nèi)部改善推行者，可以在深刻系統(tǒng)了解精益的基礎(chǔ)上，*何結(jié)合自身企業(yè)實(shí)際，構(gòu)建一條精益轉(zhuǎn)型的路徑。

【課程大綱】
破冰活動(dòng)小組組長(zhǎng)，隊(duì)名，口號(hào)，PK及獎(jiǎng)勵(lì)規(guī)則（20分鐘）
第一章精益的底層概念認(rèn)知（WHY）(100分鐘)
1.10新經(jīng)濟(jì)模式下精益的春天
1.10.1傳統(tǒng)經(jīng)濟(jì)和新經(jīng)濟(jì)
1.10.2新七劍下天山
1.10.3后疫情時(shí)代的消費(fèi)趨勢(shì)
1.10.4寒冬來了，你準(zhǔn)備好過冬了么？
1.2企業(yè)的目的和目標(biāo)
1.3重新認(rèn)識(shí)利潤(rùn)
1.4重新認(rèn)識(shí)成本
1.5制造模式?jīng)Q定成本
1.6三種不同的制造模式
1.7精益的整體框架
1.8推動(dòng)和拉動(dòng)的內(nèi)在糾葛
1.9精益生產(chǎn)模式的內(nèi)核
1.9.1精益價(jià)值論
1.9.2精益的周期論
1.9.3精益的因果論
1.10精益為什么會(huì)在豐田萌芽？
1.10.1豐田的發(fā)展歷程
1.10.2TPS的發(fā)展歷程
1.10.3TPS給豐田帶來了什么
1.10.4石油危機(jī)成就TPS
1.11精益概念的由來
1.11.1IMPV國(guó)際汽車計(jì)劃
1.11.2精益的由來
1.11.3精益和IE的關(guān)系
1.12本章小結(jié)

第二章精益管理的兩個(gè)驅(qū)動(dòng)力(WHAT)（120分鐘）
2.1精益管理的精準(zhǔn)理解
2.1.1什么是管理？
2.1.2工作=維持改善
2.1.3精益=持續(xù)改善
2.1.4改善的兩個(gè)方向
2.2精益變革的問題驅(qū)動(dòng)
2.2.1問題的本質(zhì)
2.2.2企業(yè)問題產(chǎn)生的根源
2.2.3問題的概念
2.2.4小組演練-問題意識(shí)
2.2.5三種不同的問題
2.2.6問題的能量
2.2.7創(chuàng)造條件，讓問題容易發(fā)現(xiàn)
2.2.8豐田解決問題的基本套路-TBP
2.2.9解決問題的關(guān)鍵在于實(shí)現(xiàn)降維打擊
2.2.10攻克難題的策略
2.2.11【小組演練】-小組共創(chuàng)挑戰(zhàn)難題
2.3精益變革的浪費(fèi)驅(qū)動(dòng)
2.3.1認(rèn)識(shí)浪費(fèi)（3MU）的概念
2.3.2工作的分類（4種工程和5種作業(yè)）
2.3.3識(shí)別作業(yè)中的浪費(fèi)
2.3.4生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)**常見的7大浪費(fèi)
2.3.5庫存是**大的浪費(fèi)
2.3.6庫存的本質(zhì)是什么？
2.3.7庫存是越小越好么？
2.3.8查找浪費(fèi)的兩種視角
2.4本章小結(jié)

第三章精益生產(chǎn)模式的理想狀態(tài)(HOW)（100分鐘）
3.1精益生產(chǎn)模式的理想狀態(tài)
3.1.1制造的本質(zhì)
3.1.2什么是價(jià)值流？
3.1.3三種不同的流動(dòng)
3.1.4制造的理想狀態(tài)
3.1.5精益的理想狀態(tài)-建立連續(xù)流
3.2負(fù)荷和能力的平衡-節(jié)拍和制造周期
3.3生產(chǎn)的整流化
3.4生產(chǎn)維持的方法-標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3.5計(jì)劃的平準(zhǔn)化
3.5.1平準(zhǔn)化的概念
3.5.2平準(zhǔn)化的邏輯
3.5.3平準(zhǔn)化的案例
3.6活用看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化的物料供給
3.6.1JIT的概念
3.6.2JIT的本質(zhì)是拉動(dòng)生產(chǎn)
3.6.3JIT物流的理想狀態(tài)
3.6.4JIT搬運(yùn)的模式設(shè)計(jì)
3.6.5看板的概念和應(yīng)用邏輯
3.6.6看板應(yīng)用的前提條件
3.6.7單件流生產(chǎn)的模式
3.6.8SPS成套配送的系統(tǒng)模式設(shè)計(jì)
3.7本章小結(jié)

第四章營(yíng)造精益環(huán)境，構(gòu)建精益落地之道（50分鐘）
4.1精益轉(zhuǎn)型為什么會(huì)失??？
4.2豐田經(jīng)營(yíng)之道
4.3九段精益的模型框架解讀
4.4建立1.0和2.0的PDCA體系
4.5構(gòu)建改善體制以實(shí)現(xiàn)聚沙成塔
4.6打破阻礙改善的思維
4.7改善的十大阻力與十大原則
4.8本章小結(jié)
培訓(xùn)總結(jié)總結(jié)、答疑、頒發(fā)優(yōu)勝獎(jiǎng)、合影（10分鐘）

精益概念培訓(xùn)