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6S現(xiàn)場管理培訓(xùn)公開課

如果您的企業(yè)存在這樣的狀況：
  現(xiàn)場尋找需要物品找不到，大量不需要的物品堆積在現(xiàn)場
  現(xiàn)場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發(fā)生
  客戶投訴應(yīng)接不暇
  客戶對現(xiàn)場管理不滿意，失去訂單   
  員工只顧及“薪水”，對品質(zhì)及成本“漠不關(guān)心”
  現(xiàn)場效率“低下”，員工“抱怨”且“積怨過深”
  員工離職率“高漲”
  現(xiàn)場返工、品質(zhì)事故“層出不窮

如果您正面臨這樣的問題：
  公司想推行5S/6S管理，精益管理，卻無從下手；
  接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？
  已經(jīng)在推動變革——5S，精益生產(chǎn)，TPM….，但效果卻差強人意？
  市場環(huán)境差，運營成本上升，想降低成本卻無從下手？
  一方面庫存不斷增加，一方面現(xiàn)金流緊張，如何處置？
  雖然訂單接不完，但卻總是交不上貨，或是品質(zhì)問題頻發(fā)？
  品質(zhì)、交貨期、成本等企業(yè)運營指標(biāo)難以協(xié)調(diào)？
  接觸了許多新思想，新概念，想推動改善變革，但不知如何操作？

【課程費用】
3200元/人，含授課費、資料費、會務(wù)費、午餐費。往返交通及住宿費自理。

【時間地點】
2018年5月25日-26日   東莞       2018年6月29日-30日   東莞
2018年8月17日-18日   東莞

【課程大綱】  
第一部分：精益•6S管理基礎(chǔ)篇
1、企業(yè)管理水平的四級水準(zhǔn)
 －感動人的企業(yè)之現(xiàn)場體現(xiàn)
 －企業(yè)管理水平的四級水準(zhǔn)
2、中日企業(yè)的對比
3、為何實施6S管理
 －精益6S是什么（－基本理念、規(guī)范管理的手段、優(yōu)秀企業(yè)文化）
 －案例分享－精益6S管理的效益（日本東京地區(qū)經(jīng)濟委員會的調(diào)查）
4、精益6S管理基礎(chǔ)
 －實施整理、整頓、清掃－目的、含義與要領(lǐng)  －案例分享－3S改善案例
 －實施清潔－標(biāo)準(zhǔn)化的形成過程
 －素養(yǎng)形成
 －案例分享－某卷煙廠素養(yǎng)案例、某鋼鐵企業(yè)素養(yǎng)案例

第二部分：精益•6S管理實踐篇
1、走出傳統(tǒng)6S之一：精益6S管理深化
 －全面可視化實施展開
 －從個別改善到小組活動
 －案例分享：某企業(yè)的改善型6S
2、走出傳統(tǒng)6S之二：從現(xiàn)場6S到精益6S
 －經(jīng)營型6S的5個LEVEL
 －6S的5個LEVEL的著重點
 －逐步實現(xiàn)5個LEVEL的目標(biāo)
 －案例分享：日式企業(yè)的經(jīng)營型5S
3、走出傳統(tǒng)6S之三：從被動實施到主動改善
 －走出檢查，形成共同提高的診斷體系
 －案例分享：某企業(yè)的診斷體系
4、走出傳統(tǒng)6S之四：建立全員參與的精益持續(xù)改進體系
 －個人、小組、部門三級改善循環(huán)機制
 －實施三級分享機制
 －全員參與的三級診斷機制
 －三級訓(xùn)練機制
 －案例分享：某企業(yè)的精益管理變革體系

第三部分：精益•6S團隊與精益績效建設(shè)
1、如何建立高效的推進TEAM團隊
 －高績效推進團隊的意義
 －團隊的凝聚力與戰(zhàn)斗力
 －推進團隊激勵政策與方式
2、精益績效體系
－推進與績效管理體系結(jié)合的必要性
－如何建立精益推進KPI體系

第四部分：如何建立精益管理變革的支撐體系
精益生產(chǎn)TPS、全面改善TPM及全面質(zhì)量管理TQM
   －釋義   －案例
2、精益管理變革的支撐體系
3、持續(xù)改進機制的運行方法
 －可持續(xù)改進的核心體系

第五部分：經(jīng)驗分享與Q&A
1、精益6S管理失敗的四種模式
2、精益6S管理推進過程中的十大抵抗
3、精益6S管理成功的三大要點
4、Q&A

講師介紹
1、吳劍國老師  
華致贏企管高級講師   
資深精益管理專家 
精益運營體系架構(gòu)師
工作經(jīng)歷
15年外資與民營企業(yè)工作經(jīng)驗。包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗，6年以上管理咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗。
曾任富士康集團無線通訊機構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理，主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績效。
曾任德昌電機精益管理經(jīng)理，6年時間與日本新技術(shù)的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
曾任深圳總工會、中山生產(chǎn)力促進中心、長沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專家，為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。

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